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染色共享工厂在山东投入使用

  2018年,山东康平纳集团投入1.8亿引入了筒子纱自动染色成套技术与设备。2019年,山东色纱市场将会有怎样的变化?产业集群化是否导致原有供应链的变革?让我们拭目以待。   

  共享印染厂是“集约”还是“共享”? 

 

  举例说明:“小明”开了一家印染厂,印染厂投入大、耗水耗电、污染高、人工成本高,“小明”这个公司可谓是惨淡经营。 

 

  从今年开始,山东省第一个染色共享工厂在泰安投入使用,有了它,“小明”公司的成本将会下降,而且不用再担心高污染的难题。 

 

  山东康平纳集团有限公司就是山东省内第一个染色共享工厂,这家共享工厂凭借自主研发的筒子纱自动染色成套技术与设备,走在了行业前沿。 

 

  偌大车间,工人却寥寥无几。筒子纱数字化自动染色成套技术与装备,不仅大幅度提高了纺织染色质量,节省了人力成本,还大大减少了耗能和污染排放。    

  高人工、高污染、高能耗,一直是纺织印染行业的沉疴,凭借筒子纱自动染色成套技术与设备,康平纳不仅破解了这一行业难题。虽然优势多多,但这套先进技术和设备推广起来却并不容易。 

 

  山东康平纳集团有限公司总经理刘琳介绍,如果要投资建设这样一个单体的车间,光整套装备就需要1亿8000万到1亿9000万,一般的工厂根本没有这么大的能力来购买这些设备。   

 

 
 
  70万吨印染年产能是否会改变省间格局? 

 

  企业算小账,政府算大帐。如何通过一种新模式让三方共赢? 

 

  在财政资金支持下,康平纳作为山东省内第一个染色共享工厂在泰安投入使用,周围的纺织企业能够实现订单式购买,不用再耗时耗能自己印染。高科技纺织印染企业做平台,为传统中小纺织印染企业省下设备投入、省下人工、省电、省水、降低污染,大家合作共赢,这就是共享工厂的奥秘。 

 

  据了解,纺织服装产业是山东传统支柱产业,印染是纺织服装产业链上承上启下的关键环节。但是,传统的印染技术耗能高、耗水大、污染重,导致山东印染行业多年来无法取得“量”的扩大和“质”的提升,成为制约纺织服装产业由大变强的关键瓶颈。 

 

  数据显示,山东色纱市场规模约200亿元,但省内色纱产值仅为73亿元左右,产能缺口近三分之二,自我配套能力严重不足。受此影响,目前,山东每年54.4%的纱线、54.7%的坯布,由于无法在省内印染,只能作为低附加值的基础原材料输出省外。但与此形成鲜明对比的,是山东每年要从省外采购大量的面辅料,以满足服装、家纺等终端产业的需求。 

 

  在山东省纺织服装产业较为集中的淄博、枣庄、潍坊、滨州、聊城、新泰等6个地区,布局建立集约化、标准化的分布式智能绿色印染共享工厂,形成72万吨左右的年印染能力,面向辐射区域内纺织服装企业提供智能化、绿色化的印染加工服务,置换规模小、分布散、技术装备落后、生产方式陈旧的传统印染工厂。 

 

  山东计划用5年时间,在全省建设1个印染行业云平台和7个分布式印染共享工厂。“ 

 

  从实际运行情况看,相较传统的印染加工模式,新模式印染每吨纱线可节约用工80%、用水70%、用电45%、蒸汽58%,减少污水排放68%,经济效益、社会效益显著。 

 

  “1+7”区域性共享工厂体系建成后,将形成70万吨的年印染能力,预计年可新增销售收入220亿元,可节水6800万吨、节电80000万度,减排污水6400万吨,带动纺织服装产业增加收入1000亿元以上。 

 

  (来源:纺织机械) 

 

 
 
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